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5Giic：典型應用丨5G助力新華粵石化集團降本增效

石化行業作為典型的流程性工業，除了要考慮到安全等因素，還面臨著成本高、流程長等共性難題。目前，全國石油煉化行業大多數上下游企業間數據不互聯互通，利益上的沖突常常會導致成員間產生互不信任，發生糾紛也無法舉證追溯核查。而且，石化行業產業鏈財務結算周期長，平均3-6個月，缺乏完整數據鏈條，流轉數據信息不實時且不透明。

隨著5G、工業互聯網等技術的成熟，以5G+MEC為基礎，打通各環節數據，實現化工工廠數據互聯互通成為可能。

新華粵石化集團，是國家高新技術企業，目前裝置產能達到138萬噸/年，擁有煉油深加工、乙烯后加工和精細化化工三大經營業務，形成基礎化學品、精細化學品、功能性材料的“三大產業布局”，是中國粵西地區深加工后加工龍頭企業之一。

為了解決石化行業共性難題，新華粵集團通過在企業內部署5G專網，開發一套自主可控的石化智能工廠解決方案，并通過在生產運行、現場安全、供應鏈協同等業務領域進行典型場景的5G+工業互聯網融合應用，形成一套支持5G與工業互聯網融合應用的石化企業整體解決方案，助力企業安全優質高效運營。

5G+AI智慧視頻應用

圍繞企業對于安全管控實現在線監測、實時告警的業務需求，采用5G+AI智慧視頻技術方案，在新華粵集團錦昱工廠廠區的前門、后門以及工廠卸貨龍門架區域進行視頻圖像采集，通過5G視頻傳輸、MEC+AI視覺邊緣算法分析，對作業區域的人員進行穿戴安全監控管理，實現安全帽、安全帶、工作服智能穿戴識別，當出現操作人員違規行為，系統將實時發出告警信息，從根本上杜絕安全隱患發生。

基于5G的供應鏈協同應用

為提升業務高效運轉，降低運營成本，實現廠區協同作業，建立供應鏈協同應用。新華粵原有供應鏈作業方式存在信息流轉不及時，不同崗位協同性低，司機體驗感知差等痛點。為了提升貨物進出場的協同效率，減少人為參與，并且與將來的廠區視頻AI安全管理、自動裝車改造等信息化項目結合，現提出了以5G網路為基礎、訂單為核心，通過流程式的訂單流轉和信息共享，拉通銷售、財務、司機、倉管、保安、中控等崗位人員的協作流程，實現訂單、貨物、車輛、人員等要素的統一管控，從而提升供應鏈作業效率和客戶服務質量。

基于5G的無人值守過磅應用

為實現廠區自動化水平提升，降本增效，將原有人值守過磅，采用RFID（無接觸射頻設備）刷卡進行替代，可以通過5G網絡連接實現過磅數據、過磅圖片以及過磅視頻的實時監控，磅單的查詢關聯圖像信息。并通過人工智能、大數據技術，對車輛、罐體進行皮重分析，對超過歷史均值3‰（可配置）的過磅進行告警。

標識解析+產品追溯應用

針對新產品種類繁多，不易追溯的痛點，實現產品全生命周期管理，通過標識解析+產品追溯，接入廣東省石化行業工業互聯網標識解析二級節點，生成產品唯一標識碼，實現一物一碼，并記錄產品各個環節的數據，打通生產、物流、銷售等環節，實現產品全生命周期追溯，打破生產企業與用戶壁壘，反推產品更新升級。

基于5G的能耗監控應用

嚴格的自動設備、能耗檢測監控，對于存在較高安全風險和有毒有害物質排放進行嚴格自動檢測監控，實現能耗監控分析功能。通過對接企業現有的DCS能源監控系統及智能電表、智能燃氣等計量設備，采集企業能耗數據實現數據上傳功能，將采集到的能耗數據，按時按需上傳到省級能耗在線監管平臺。試點樣板工廠設備利用率91.1%，節能降耗提高33%。

基于5G的動設備監控應用

建設動設備狀態監測及預測性維護系統，通過對動設備的振動、溫度、轉速等數據進行實時分析來預測設備故障，并在故障發生前制訂維修計劃，預防設備故障的發生，降低故障帶來的損失。使得工業動設備的狀態監測及故障診斷有效率可以大幅上升，同時，通過深度學習，可以進一步優化企業設備維修成本支出，提升預測性維護的價值。

基于5G的生產管理看板應用

通過數據融合加工，形成可視化的企業上產管理看板，助力生產管理高效透明，快速響應，降低運營成本；建設5G+化工智能工廠，根據系統及數據的差異，基于“5G+物聯網+MEC邊緣”的有線無線網絡融合支撐方式，構建石化工業互聯網全量數據接入集成架構，保障數據集成的時效性、可靠性、安全性。并對接ERP、財務管理系統等，形成智能工廠全要素互聯。

通過生產看板的應用，數據統計分析和清晰易懂的可視化圖表，在生產看板進行可視化展示，為企業生產管理者提供實時的生產狀態和趨勢分析，便于生產管控。

建設5G智慧工廠，為新華粵集團實現數字化轉型，優化產業結構，實現發展新動能。通過廠區全要素監控，從根本上杜絕安全隱患發生，員工違規行為減少80%，安全管理能力提升80%，安全管理成本下降了50%。通過標識解析實現一物一碼，打通生產、物流、銷售等環節，實現產品全生命周期管理，自動噴碼，提高生產效率10%，產品標識注冊量達150萬個，標識解析量也達到250萬次以上。

構建全過程聯動機制。以生產管控為中心，形成生產模型決策、過程量化管理、成本和質量動態跟蹤，實現從原材料到成品的全要素優化和管理、生產、操作系統的全流程聯動，生產效率由76%提升為89%。打造一體化協同管控模式。通過訂單、貨物、車輛、人員等要素的統一管控，提升供應鏈作業效率和客戶服務質量，實現各流程環節高效管理，作業效率提升50%。嚴格的自動設備、能耗檢測監控，對于存在較高安全風險和有毒有害物質排放進行嚴格自動檢測監控，試點樣板工廠設備利用率91.1%，節能降耗提高33%。

通過各個信息化系統協作，海量數據采集，可形成企業機理模型，反饋生產運營，不斷優化產業結構，為企業經營決策提供理論依據，加速企業轉型。通過項目實施，大幅提升企業營業收入和利潤，超出項目預期，僅從生產效率的提升拉動產量增加、降低車間人工成本以及節省資金占用成本計算，每年預計為企業帶來300萬的新增利潤。